友通智慧工廠如何靠AS/RS自動化倉儲，迎戰少量多樣產線備料挑戰

 流程1  多工單合併接單，支援多種備料模式

單日30筆工單備料件數，每筆工單使用電子材料種類就有230種。當遇到有多筆PCB料號相同的工單，AS/RS自動化倉儲系統就會啟動多工單合併接單程序，讓具有相同料號的該批工單材料能一次集結，在分發到各自工單中，不用按一筆筆工單來揀。因為可使用系統接單，比起傳統人工備料，可以支援多種備料模式，提升工單備料效率。

 流程2  靠AGV無人搬運車加快出料速度

AS/RS系統匯整所有工單後，就會按出單需求定位材料儲存位置以及規畫搬運順序，然後指派AGV無人搬運車執行揀料任務。AGV車接到指令後，就會靠倉儲地面的QR碼定位，駛至要搬運貨架下方，將其抬起，搬運至揀料工作站。貨架底部也有QR碼，AGV車移出貨架前會先確認貨架資訊正確後，再將其搬出。這座倉儲中最多一次能同時28臺AGV執行揀料任務。每趟搬運任務都能在2～5分鐘內完成。

 流程3  專用AGV升降梯供垂直上下樓搬貨

倉儲內共有773座貨架，常用的電子材料會放在距離揀料站最近的貨架上，方便AGV車來搬運；至於使用頻率較少的材料或較大零件，則會放置於2樓夾層的貨架中。AGV要上樓前必須搭乘專用升降貨梯，才能上到2樓夾層將貨架搬出。AGV車來到升降梯前，門就會自動感應打開，進了電梯，等待AGV停到指定位置，電梯才關門上樓，全程都是自動化完成，不需要人為介入，下樓也是走同樣流程，再搬運至揀料站，排隊等待人員揀料。

 流程4  揀料流程結合虛擬分揀播種牆

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貨架送達揀貨站後，AGV車會自動發送通知給WMS系統，揀料員只要從觸控螢幕上按下確認，螢幕畫面裡播種牆的格子欄位，就會更新成現在貨架資訊，包括儲位格數和儲位編號，都與揀料員眼前的實體貨架格局一致，方便人員根據系統提示依序揀取。倉儲裡有三種類型的貨架，用於儲存各種尺寸的材料零件，每個貨架格局皆不同，對應到虛擬播種牆的格數也有所不同。

 流程5  系統引導加快人工揀料速度

確認貨架類型後，揀料員會依據WMS系統的引導，從螢幕裡被標記為綠色的播種牆儲格，依序將工單所需的材料自貨架中取出。裝有材料的卷盤被取出後，人員會掃描料盤上的條碼，來確認螢幕上的材料資訊，並更新到系統資料庫記錄的該筆工單處理進度。一座貨架揀完後，AGV車會自動送貨架回倉儲原來位置，下一臺AGV就會移動到原本停放這臺AGV的位置，讓揀料員接續揀料。揀出來的料，會放置於備料架上等待做工單集結，再交由分料員進行剪料、分料動作。

 流程6  依工單完成分料送到產線

這批工單備料材料集結後，會再由分料員依據生產工單清算材料盤數量，並依每張工單所需要的材料零件顆數，從每個料盤中進行剪料的動作。由於一個7寸材料盤約有3,000～10,000顆零件不等，因此目前這個作業環節，還是人工作業。如果是屬於高單價的材料零件，分料後多餘的料件就會再透過AGV車進行返倉動作。分料員分完所有材料後，會將這批料連同工單放置於備料臺車上，接著透過貨梯送上三樓，提供給SMT產線做生產使用。

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